Od ssania po powrót — jak położenie filtra wpływa na czystość oleju w hydraulice

W identycznym układzie hydraulicznym ten sam olej może powodować szybkie zużycie pompy w jednej maszynie, a w drugiej zapewniać stabilną pracę przez tysiące godzin. Różnica wynika z miejsca montażu elementu czyszczącego w obiegu. Nawet niewidoczne gołym okiem drobiny metalu czy piasku wycierają uszczelnienia i zarysowują powierzchnie ślizgowe. Położenie bariery filtracyjnej decyduje o ochronie konkretnych komponentów przed cząstkami stałymi, które nieustannie krążą w układzie.

Rola filtrów ssawnych, ciśnieniowych i powrotnych w obiegu

Filtr ssawny montowany na linii zasilającej zatrzymuje przede wszystkim większe zanieczyszczenia stałe. Zadaniem tego elementu jest ochrona wirnika przed gwałtownym uszkodzeniem przez grube opiłki lub resztki zużytych uszczelek. Nie zapewnia on jednak wysokiej skuteczności wobec cząstek poniżej 40 mikrometrów. Wynika to z praw fizyki, ponieważ zbyt szczelna bariera po stronie ssawnej drastycznie zwiększałaby opór przepływu, co prowadzi do zjawiska kawitacji i niszczenia pompy.

Filtr ciśnieniowy umieszczony bezpośrednio za pompą wychwytuje najdrobniejsze cząstki, zanim trafią one do kosztownych zaworów proporcjonalnych lub serwozaworów. W tej części układu medium płynie pod wysokim ciśnieniem. Pozwala to stosować wkłady z włókna szklanego o bardzo wysokiej dokładności bez obawy o zaburzenie pracy zasilacza. Z kolei filtr powrotny oczyszcza ciecz roboczą tuż przed zrzutem do głównego zbiornika. Rozwiązanie to sprawdza się w każdej maszynie przemysłowej, ponieważ skutecznie zatrzymuje osady i produkty ścierania wygenerowane w trakcie pracy siłowników.

Wymagana klasa czystości i metody doczyszczania medium

W zaawansowanych technologicznie urządzeniach liczy się nie tylko sama obecność blokady mechanicznej, lecz także jej zdolność do wychwytywania mikroskopijnych drobin. Norma ISO 4406 precyzyjnie definiuje klasy czystości za pomocą trzech liczb. Określają one maksymalną dopuszczalną liczbę zanieczyszczeń w jednym mililitrze medium roboczego. Standardowe układy zębate wymagają klasy 19/16/13, jednak delikatne serwozawory potrzebują oleju doczyszczonego do poziomu 15/12. Skuteczność wkładu opisuje się współczynnikiem określającym proporcję cząstek zatrzymanych do przepuszczonych. W praktyce wysokiej jakości materiał potrafi odfiltrować ponad 99 procent drobin o zadanym rozmiarze. Parametry wkładu wpływają bezpośrednio na opory przepływu cieczy. Zbyt precyjna struktura przy dużej wydajności powoduje szybsze zapychanie materiału. Przekłada się to na wyczuwalny wzrost temperatury układu i zmusza obsługę do częstszej wymiany elementu roboczego.

Dodatkowa filtracja oleju poza głównym obiegiem opiera się na niezależnych agregatach pracujących w układzie bocznikowym. Urządzenia te pobierają medium ze zbiornika głównego, przepuszczają je przez bardzo gęsty wkład i zwracają z powrotem. Proces ten zachodzi bez ingerencji w ciśnienie robocze samej maszyny. Zewnętrzne doczyszczanie przydaje się podczas pierwszego uruchomienia sprzętu, po rozległych awariach oraz w zakładach o dużym zapyleniu. Przedsiębiorstwo FLOTECH zajmuje się projektowaniem i produkcją agregatów hydraulicznych, smarnych oraz stacji bocznikowych dla zakładów przemysłowych. Własne biuro konstrukcyjne pozwala inżynierom dopasować wydajność układu czyszczącego do specyfiki maszyn w danym parku technologicznym. Działania firmy obejmują również kompleksową diagnostykę, serwisowanie oraz modernizację wysłużonych napędów.

Skuteczność całego systemu hydraulicznego zależy od trafnego rozmieszczenia punktów kontroli zanieczyszczeń. Trzystopniowa ochrona oparta na barierze ssawnej, ciśnieniowej i powrotnej wydłuża czas bezawaryjnej pracy sprzętu. Bieżące badanie parametrów cieczy z wykorzystaniem laserowych liczników cząstek pomaga utrzymać odpowiednią klasę czystości. Połączenie rozwiązań wbudowanych na stałe w maszynę z okresową pracą urządzeń bocznikowych minimalizuje ryzyko zatarcia rozdzielaczy, siłowników i pomp wielotłoczkowych.